2.2.2整形措施：(1)通过找平机实现找平。(2)施工期间不允许段车辆或者是行人通过。(3)有实验可以知道，了解灰土虚厚等于施工层厚与1.6-1.8的乘积。

　　2.3稳压措施：(1)要是存在横方向上而且是均匀裂缝的话，也许是含水量缺乏引起，要洒水并且要将整流器平拌匀，局部出现软弹情况的话，是含水量太多导致，要将其翻开，并且混合干灰将其整平。(2)要是平整度和高程之间区别过大的话，要尽早翻松并积极找补找平。(3)稳定主要指的是灰土在压实前开展的试压环节，灰土内外部的一些不足，能使用稳压进行补救。(4)灰土整形大概50m就能进行碾压，碾压的第一步是稳压，通过8t碾稳压一定要使重轮位于前面，从路边位置往路中央位置匀速行进。

　　2.4碾压措施

　　(1)对灰土进行整理后要尽早实施碾压，在当日就达到碾压成活。(2)碾压措施：以路一面边缘为出发点，外侧大概1/2部分压于路肩，通过60-70m/min的进度，每次让重轮进行1/2-1/3的重叠，慢慢压到路中心位置，剩下一侧同理，一次碾压结束后，对标高以及平整度要进行认真的检查，随时改进。每层摊铺最好在25cm以下。(3)通过超过12t的压路机，从自路出发，逐渐往路中心推进，进行4至6次的碾压，压实度就能基本满足标准。尽早检验，要是压实度没有满足标准的话，要及时补压。

　　2.5养生措施

　　关于石灰土，在其碾压结束的5-7天内，要确保湿度符合要求，以促进强度顺利形成，防止出现松散以及缩裂的情况。

　　3.普遍存在的质量通病以及对其进行的防治

　　3.1掺灰计量不正确甚至不做计量

　　(1)存在的现象：在搅拌石灰土时随意加灰，缺乏对灰以及土进行松干容重的计算，有时候尽管计量不过是大概体积比。(2)主要原因：不管是操作人员还是管理人员，对剂量是决定灰土强度的关键原因不了解，此外，作为管理人员，没有通过试验进行计算，有的尽管进行了试验计算，可是操作人员交底不完全。(3)主要危害：在生产过程中，关于石灰剂量，要处于6%到18%范围内，要是计量结果不精确，超出这个范围的话，灰土强度就会被降低。(4)治理措施。石灰剂量，是根据熟石灰在灰土中占到的总干重进行计算的。要想使剂量准确，就必须进行试验。使用最合适的配置措施。

　　3.2搅拌结果缺乏均匀性

　　(1)存在的现象：土和石灰混合后，对其搅拌的太少，色泽表现为花白情况，一些局部石灰呈现为团状 一些局部没有灰。特别是不进行搅拌，灰土相互间隔，像夹馅蒸饼一样。(2)主要原因：没有搅拌设备，主要通过人工进行，不仅费时而且费力，此外，由于管理不善，就忽视质量，搅拌耗费时间精力，不想进行多次搅拌。(3)主要危害：要是掺和不均的话，灰土不融合，二者的相互作用得不到有效发挥，石灰土实现不了设计要求的强度。(4)治理措施：通过人工进行搅拌，先把石灰和土根据确定的比例按层并且交叠放在拌和场地中，在进行搅拌的时候，要把锹翻上三次，拌和必须均匀，而且色泽相同，没有花白情况。如果土干的话，一边拌一边打水花。关于加水量的确定，通过最合理的含水量进行控制。此外，还能通过机械进行搅拌，例如农用犁耙搅拌以及平地机等。不管选择哪种方法进行搅拌，都要遵守规程，要使含水量，结构厚度以及均匀度都满足要求。

　　3.3石灰太湿润或者是太干燥进行的碾压

　　(1)存在的现象：灰土太湿润或者是太干燥，都与最合理含水量偏离较远。一般是过干时，对其完成碾压后再洒水，可是这样的话只有表层位置湿润，无法水分融入灰土层内部。要是过湿的话，在进行碾压的时候易于发生扒缝以及颤动情况。(2)主要原因：在对土料进行运输以及开挖的时候，土料中的水分会蒸发，在进行翻拌的时候没有加水。此外，土料太湿润，有可能在灰土掺拌完成后没有碾压就遇雨，有可能遇雨，未及时晾晒，在与最合理含水量偏离很大的情况下实施碾压。(3)主要危害：灰土不管是在太干燥还是在太湿润的情况下实施碾压，都无法实现最合理的密实度。土料以及石灰太湿润都无法使搅拌达到均匀;灰土层太干燥的话，仅在表面位置洒水，只会让表层位置在密实度方面较好，而整个灰土层在密实度方面不会达到最佳。这会削弱灰土层的承载力，降低结构的使用期限。(4)治理措施：在对石灰土进行搅拌的时候，一定要有洒水设备，要是在翻拌，运输以及取土的时候发生失水情况的话，就要在翻拌的时候一边搅拌一边打水花，直到满足最合理含水量为止。与此同时，在碾压并且达到成活以后，要是不对上层结构进

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