石灰土具有价格低廉、且石灰土具有较高的强度、较强的板体性、较好的水稳性和抗冻性等特点，因此，在我国高等级公路建设中被得到广泛采用，近年来，石灰土施工过程中常出现一些病害现象，如石灰土龟裂或开裂，灰土拌和不均匀，有夹层，表面坑洼、起皮、松散，含水量控制不严出现弹簧，压实度和无侧限抗压强度不易达到设计要求等许多缺陷，经常在施工过程中出现，这些缺陷的存在既影响施工进度，更影响路面质量。

　　一、石灰土开裂及龟裂

　　石灰土开裂及龟裂主要由下列几方面原因造成。一是土的塑性指数;二是在灰土拌和碾压时，含水量大于最佳含水量的路段，石灰土开裂比例增大;三是灰土上面覆盖层较薄;四是由于重粘土难以粉碎，灰土中掺杂大块土团碾压成型后出现泥饼，形成龟裂。

　　1、选用塑性指数较低的土源

　　由于土质越粘，灰土缩裂越严重，因此在寻找土场的时候一定要进行土质的液性、塑性试验，一般选用塑性指数在12~20之间的土较好，塑性指数低于12的土，虽然容易拌和，碾压成型且不开裂，但灰土强度不易达到设计值，故不宜采用。在重粘土区域施工，为了解决土源问题，一方面可采用重粘土内加砂性土或粉煤灰等降低塑性指数的措施;另一方面，可采用分级拌和的方法，从理论上解释，第一次加灰起两方面的作用，一是降低了含水量，另一方面土质已发生了变化达到了“砂化”效果。因此，改善后的重粘土再加灰土肯定要比一次加灰效果好，所以，在重粘土区段施工采用两次加灰施工工艺还是可取的。

　　此外，塑性指数高的石灰土对含水量也特别敏感，含水量愈大开裂愈厉害。因此，用重粘土拌和出来的灰土应严格控制含水量，以最小的含水量能达到压实度为原则。当含水量超过最佳含水量时，应及时进行晾晒。碾压前应及时测定含水量，当小于或接近最佳含水量时再进行碾压成型。这也是减少灰土开裂的一种措施。

　　2、石灰土拌和不匀，有夹层

　　当石灰土采用路拌时，有时由于石灰撒布不匀或者机械状况不好，灰土过厚、拌和不彻底，或者因土的塑性指数大，含水量高，土块不易破碎时，均有可能产生灰土拌和不匀，个别路段出现夹层现象。这些不仅影响路面整体性，同时也造成两层灰土中的夹层导致路面的破坏。

　　3、石灰土坑洼、起皮、弹簧现象

　　石灰土坑洼、起皮产生的主要原因：一是灰土标高控制不严，有缺料找补现象，特别是补料厚度在5cm以下的灰土粘贴不牢;二是压路机碾压次数过多，时间过长，灰土上下层含水量即干湿程度不同，形成两层皮;三是表面过湿、碾压过早造成粘轮，将灰土表层带起;四是灰土表面夹有土块或石块，平地机刮平时带成沟槽。而石灰土弹簧现象则是由于含水量的控制不严所造成的。

　　4、工程实例

　　以上情况在310国道公路建设中承担施工任务的三家施工单位的最初施工过程中均出现过。为了解决这一问题，经过摸索与探讨，互相交流经验，取长补短，在灰土施工的后一段时间里施工质量越做越好，表面平整光洁，得到许多专家认可。这里将施工中采取的主要技术措施总结如下。

　　4.1严格控制标高

　　灰土粗平时应高于设计标高5~10mm，料不够及时补料，并采用灰土拌和机翻松，达到上下层松铺系数均匀一致;精平时刮掉灰土层5~10mm，杜绝精平后找补的现象。

　　4.2清除杂物

　　人工配合机械作业，采用耙子将灰土中超规格的石块、土块等杂物耙走捡净，特别是表面土块和石块的清理，避免了精平时土块或石块夹在平地机刀片之中，带出沟槽坑洼。

　　4.3控制含水量

　　灰土最后一次拌和前，试验人员应及时检测含水量。在春季和夏季施工时，由于风大，气温较高，灰土含水量一般控制在比最佳含水量高1~2个百分点;在雨季施工时，由于空气潮湿，一般控制在最佳含水量±1%之间。含水量过大则晾晒，接近施工最佳值时再进行碾压。

　　4.4灰土碾压原则

　　(1)碾压要一气呵成，在最短的时间内压到规范要求的密实度;

　　(2)灰土表层过湿时，应待灰土表层不粘轮时方可碾压;

　　(3)如果施工路段过长，碾压不能在短时间内完成时，表面应及时补充水份，待水份渗透下去，表面多余水份基本吹干，碾压不粘轮时再进行补压。

　　4.5石灰土质量

　　压实度和灰土强度是衡量石灰土质量好坏的重要技术指标之一，是控制石灰土质量的关键。灰土的压实度主要取决于压路机具和压实工艺，以及灰土的均匀性和含水量。同一土场不同层次的土或不同土场的土，由

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