4.2色泽不一

　　4.2.1形成原因

　　所用水泥有的里面添加粉煤灰，有的添加煤矸石;外掺剂有明显差别;入仓混合料的骨料清洗不净，拌和质量控制不一。钢筋除锈不到位，冲洗模板时，修渣及木屑沉积在地板上。混凝土强度较低、成型界面的隔离剂使用不到位，致使局部浅层砂浆薄层在拆模瞬间脱离母体，形成局部浅层剥落;模板隔离剂掺杂，涂抹厚度不一;模板表观糙率不一，反光效果不同;养护遮盖物使用不恰当。

　　4.2.2防治办法

　　a.原材料的控制措施：(1)水泥。首选硅酸盐水泥，要求确定生产厂商、定强度等级、定批号，最好能做到同一熟料。(2)粗骨料(碎石)。选用强度高、5～25mm粒径、连续级配好、同颜色、含泥量之0.8%和不带杂物的碎石，要求定产地、定规格、定颜色。(3)细骨料(砂子)。选用中粗砂，含泥量不大于2%，不得含有杂物，要求定产地、定砂子细度模数、定颜色。(4)外加剂。可采用普通型减水剂，要求定厂商、定品牌、定掺量。对首批进场的原材料经监理取样复试合格后，应立即进行"封样"，以后进场的每批来料均与"封样"进行对比，发现有明显色差的不得使用。b.混凝土生产过程中，严格控制拌和料的人仓配比及拌和时间;重视粗骨料的清洗和细骨料的筛滤工作。一定要严格按试验确定的配合比投料，不得带任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率，及时调整用水量。c.必须认真处理钢筋生锈，并及时清理完锈渣及木屑;d.改进模板制作方式，接触表面必须使用同类和同等加工条件的材料;在保证拆模强度的基础上，适当延长拆模时间，并以混凝土表面乳化膜形成后且不粘模为宜;各类界面隔离剂必须纯净并涂抹均匀;d.混凝土养护控制措：为避免形成和减小混凝土表面色差，抓好混凝土早期硬化期间的养护十分重要。混凝土构筑物的侧模应在48h后拆除。模板拆除后其表面养护的遮盖物不得直接用草垫或草包铺盖，以免造成永久性黄颜色污染，应采用塑料薄膜严密覆盖养护。

　　4.3气泡偏多

　　4.3.1形成原因

　　模板表面油性隔离剂配制过稠、涂抹过多，致使拌和料人仓振捣时，隔离剂在表面张力的作用下，沿接触模板的混合料表面出现浸润现象，并包裹其内的气体形成气泡。此部分气泡在振捣过程中大多逐渐溢出并变小，剩余部分因油性隔离剂的黏稠度较高而继续吸附于模板表面，较难溢出仓外的气泡，在混凝土凝结后形成气泡空隙;浇筑层厚度过大，气泡的溢出行程过长，也易引起气泡偏多的现象。

　　4.3.2防治办法

　　采用稀释剂如柴油等，降低隔离剂稠度，相应减少封闭气泡的吸附力;减小涂抹厚度，并以润湿模板表面为宜，由此减少浸润气泡数量及浸润膜厚度，便于其内气体在振捣时破膜而出;适当延长模板附近振点的振捣时间，以帮助此类气泡溢出;调减浇筑层厚度，以缩短模板表面气泡的溢出行程;使用适量的减水剂，增大和易性，提高气泡的振升速率。

　　5结语

　　总之，为避免出现上述质量问题，必须从完善和加大对质量保证体系的管理、模板体系的设计、制作与安装、钢筋绑扎、混凝土原材料及配合比、混凝土浇筑、养护等全过程采取有效措施加以控制，并做到对整个施工过程踏步式、跟踪式监理，抓全过程各个工序的预控，以保证混凝土的外观质量

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